El país ya cuenta con la tecnología y el conocimiento necesarios para montar cadenas de frío. Sin embargo, la regulación en este aspecto apenas está avanzando.

La reciente aprobación del Decreto 1500, sobre la regulación de la producción de cárnicos, dejó en evidencia una de las necesidades del mercado colombiano de alimentos: la del fortalecimiento y, en algunos casos, montaje de la cadena de frío.

Para el ingeniero Silvio Toro, Gerente General de la compañía de sistemas de refrigeración Froztec de Colombia, esto supone afrontar un cambio de cultura en el consumo de alimentos. “En nuestras ciudades se venden, por ejemplo, quesos o frutas en la calle y carne en las plazas de mercado. Estos productos no tienen protección contra los cambios de temperatura y por eso generan problemas de salud en los consumidores”, explica.

Para Toro, cuando una persona aduce que “algo le sentó mal”, es porque ingirió un alimento no apto para el consumo humano. Es decir, el producto no recibió los cuidados necesarios para mantener su inocuidad y su vida útil. Cuando esto sucede, se incrementa la exposición de la población a contraer enfermedades transmitidas por alimentos (ETA).

Según un informe del Invima, el índice de ETA del país creció un 3,9% en 2006, alcanzando 8.133 brotes. Además, la Organización Panamericana de la Salud estableció que los productos asociados con este tipo de enfermedades fueron en un 22% pescados; agua en un 20% y carnes de ganado en un 14%, entre otros.

La conservación de alimentos constituye una oportunidad de negocio, tanto para el mercado interno como el externo. Con la estructura adecuada, los alimentos podrían conservarse congelados para cubrir épocas de escasez o para controlar bajas de precios por exceso de oferta.

“En aras de proteger los alimentos es necesario mantener la temperatura de refrigeración o de congelación de un producto durante toda la cadena productiva”, explica Pilar Motta, Jefe de Calidad del grupo CBC. Según Motta, esto significa evitar la multiplicación de organismos en los alimentos, desde su cosecha o beneficio, hasta el momento de ser entregados al consumidor.

Lo anterior implica contar con centrales de abasto refrigeradas para almacenar alimentos después de la cosecha u obtención; transportes refrigerados hasta las centrales de procesamiento; cuartos de proceso con ambientes a bajas temperaturas y lugares de expendio igualmente refrigerados.

Según Silvio Toro, cada tipo de alimento necesita condiciones diferentes. Algunos deben refrigerarse a mayores o menores temperaturas que otros, con el fin de no alterar sus condiciones organolépticas como sabor, olor, color y textura. “Una piña cosechada, por ejemplo, debe ser llevada de 35 a dos grados centígrados en cuatro horas y por cada hora de retraso en el proceso, se pierde un día de la vida útil de este producto. La papa, en cambio, necesita pasar a dos grados centígrados en media hora”, explica.

Para el caso de las carnes, el enfriamiento contribuye a los procesos de maduración. De acuerdo con Pilar Motta, la carne de canal se refrigera al menos unas 12 horas para transformarse de músculo a carne. “Allí el animal empieza a producir ácido láctico y su PH baja y luego empieza a subir hasta un punto en el que ya tiene una textura digerible por el organismo”, comenta.

La congelación, por su parte, se utiliza para los procedimientos de almacenamiento. Una carne bien congelada puede durar dos, tres o seis meses, según explica la Jefe de Calidad de CBC. Para ello se necesitan centrales de enfriamiento capaces de bajar hasta los 18, 25 o más grados centígrados bajo cero.

Daniel Rodríguez, Ingeniero de Proyectos de Refrigeración de la firma Johnson Controls, enumera tres variables fundamentales para el almacenamiento de productos: temperatura, humedad relativa y velocidad del aire. Cada producto requiere valores específicos de estas categorías y, según ello, se determinan los equipos necesarios para la cadena.

Rodríguez también explica que el esquema inicial para enfriar un producto es similar, en los diferentes casos. “Se necesita un cuarto hermético, el cual se conocerá como cuarto refrigerado. En éste se instala un evaporador, es decir la fuente de aire frío y para la generación del ambiente necesitamos un compresor, un condensador y unos sistemas de válvulas; eso es lo mínimo”, aclara el experto.

La potencia de cada uno de estos equipos se determina según las temperaturas y ambientes necesarios. Cuando la humedad relativa es muy baja, por ejemplo, la superficie del producto corre el riesgo de deshidratarse. Así mismo, si la velocidad del aire es muy alta, puede presentarse un arrastre de humedad, lo cual causa daños irreversibles en los alimentos.

Este mismo esquema se adapta para instalarse en el transporte refrigerado. Sin embargo, el país no ha avanzado mucho en ese aspecto por falta de regulación. “Existen buenos equipos y vehículos para este tipo de carga; pero se ha avanzado poco en reglamentación, por lo cual algunos dueños prefieren ahorrarse costos”, comenta Rodríguez.